Optimierung der Motordrehzahl von Pulpern auf verschiedenen Auflösungsstufen

Essity Operations Neuss GmbH

Im Essity-Werk in Neuss findet industrielle Papierherstellung statt. Das Unternehmen konnte nach einer Analyse seiner Prozessabläufe und deren Umstellung, zum Beispiel einer verringerten Drehzahl zu bestimmten Prozesszeiten, seinen Energieverbrauch ohne Investitionen erheblich reduzieren. Essity gewinnt damit den Energy Efficiency Award 2021 in der Kategorie "Von clever bis digital!" - Industrie.

Essity-Werk Neuss

Beteiligtes Unternehmen

Essity Operations Neuss GmbH

Projektstandort

Neuss

Branche

Hygiene- und Gesundheit/Papierindustrie

Eingesetzte Technologien

Frequenzumrichter für Mittelspannungsmotoren, Energiemanagement, Energie-Scouts

Energieeffizienz

1.806.684 kWh/a (elektrisch)

CO2 Einsparung

Ca. 800 Tonnen CO2e/a

Investitionen / Betriebskosten

0 / Einsatz von Azubis

Amortisationszeit

0  - 3 Jahre

Förderprogramme

keine

Die Essity Operations Neuss GmbH produziert am Standort Neuss Taschentücher und Toilettenpapier. Zellstoffe sind grundlegende Rohstoffe für die Papierherstellung. Das Essity-Werk in Neuss betreibt zwei Papiermaschinen, die mit bis zu 2.200 m/min 110.000 Tonnen Mutterrollen für die Verarbeitung im Jahr erzeugen. Für die Papierherstellung wird der getrocknete Stoff in 5 verschiedenen Pulpern aufgelöst und aufbereitet: ein Langfaser- und ein Kurzfaser-Pulper pro Papiermaschine und einen Ausschusspulper, der den während der Verarbeitung entstehenden Ausschuss für die Produktion wiederaufbereitet. In der Vergangenheit liefen die Rotoren in den Pulpern vom Start, also dem Einweichen der Zellstoffballen, bis zum Abpumpen des Zellstoffbreis durchgehend auf voller Leistung mit ca. 190 KW. Im Jahr 2020 nahm das neue Energieteam diesen Prozess in Augenschein, um den Energieverbrauch zu verringern. Ziel war, die notwendige Geschwindigkeit der Rotoren zu bestimmen. Es sollten Soll-Drehzahlen definiert werden, bei welchen die Motoren so wenig Strom wie möglich verbrauchen, ohne dass sich der Stoff im Pulper absetzt. Die Tests dazu liefen über 2 Monate von Oktober bis November 2020. Im Ergebnis konnte die Rotordrehzahl in der Wartezeit nach dem Auflösen bis zum Abpumpen des Zellstoffes in die Ableerbütte teilweise halbiert werden, was den Stromverbrauch der Motoren um mehr als die Hälfte reduziert.

Im Rahmen der Energiescout-Initiative der IHK Niederrhein konnten zwei in der Ausbildung befindliche Azubis den Prozessablauf noch weiteroptimieren, so dass die Anlage nach jedem Entleeren ca. 15 Minuten abgestellt wird bzw. mit 15 Minuten Verzögerung wieder startet. Das hat eine zusätzliche Ersparnis beim Energieverbrauch generiert. Alle Maßnahmen zusammen sorgen für eine Energieeinsparung von 1,8 GWh Strom.

Ansicht Papierpulper

Dieses Projekt ist grundsätzlich auf die Papierindustrie und ähnliche Prozesse übertragbar, in denen große, bisher noch ungeregelte Antriebe im Einsatz sind.

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